Sony nodigde ons uit om naar Japan te komen om een bezoek te brengen aan het hoofdkantoor in Tokio en de sensorfabriek in het zuidelijke Kumamoto. Daarna gingen we ook nog naar de Thaise fabriek van Sony, waar veel van de Sony-objectieven én camera’s gemaakt worden. Rondom deze bezoeken zagen we ook veel cultuur, historie en natuurlijk schoon.
Tekst en fotografie: Jasper van Bladel
Om een Japanse fabrikant écht te begrijpen, moet je in Japan zijn geweest. Dat moet haast de gedachte van Sony zijn geweest bij het organiseren van deze reis. Japan is een land van uitersten en ook een land dat je vooraf misschien verkeerd inschat. Als je chaos en drukte verwacht als je denkt aan Japan zit je verkeerd. In Tokio wonen maar liefst dertien miljoen mensen, bijna evenveel als in ons hele land, maar nergens voelt de stad bedrukkend of onprettig. Straten zijn opgeruimd, alles is tot in de puntjes geregeld en verzorgd en staatvuil is er gewoonweg niet. Bij iedere wegopbreking staat een beambte met een vlag en op parkeerplaatsen wordt je de weg gewezen door een half dozijn Japanners in uniform. De drukte valt ook mee, tijdens ons bezoek zien we regelmatig lege straten en ook zijn er maar weinig verkeersopstoppingen. Wat dat betreft is Japan een vreemde eend in de bijt als het om Azië gaat, zoals we later in Thailand zullen ervaren. Juist deze constatering legt de hele volksaard van het land bloot. In Japan wordt alles tot in de puntjes geregeld en voor fouten en wanorde is eigenlijk geen plek. De reis begon in Tokio, waar we in de wijk Asakusa een mooie tempel bekeken. Die tempel is de oudste tempel in Tokio en ’s werelds meest bezochte spirituele plek met jaarlijks ruim dertig miljoen bezoekers. De wijk Asakusa, waar deze tempel middenin staat, is één van de meest traditionele gedeeltes van de stad met kleine winkeltje en veel voorbeelden van oude Japanse bouwstijlen. Bijzonder zijn ook de vele riksja’s die je voorbij ziet komen, getrokken en bestuurd door potige Japanners in Ninja-kleding. Het is een snelle en leuke manier om je snel te verplaatsen in de Japanse hoofdstad.
Het is bijzonder om te zien dat eeuwenoude tempels zonder problemen worden gecombineerd met reusachtige glazen wolkenkrabbers. Om overzicht over de enorme stad te krijgen gingen we naar boven in het hoogste toren van de stad, de Skytree. De toren is met 634 meter een gigantisch bouwwerk én één van de eyecatchers van Tokio. De hoogte van 634 meter is overigens geen toeval. De cijfers 6 (Mu) 3 (sa) 4 (shi) vormen het woord Musashi en dat is een oude Japanse naam van de buurt waar de toren zich in bevindt. Typisch Japans is ook de bullettrain, de Shinkansen. Deze treinen rijden door heel het land en bereiken enorme snelheden. De gemiddelde vertraging over één jaar gemeten is slechts 6 seconden en de Shinkansen is dan ook een erg populair en efficiënt vervoersmiddel in Japan. Sony vond dat we deze trein dan ook niet konden missen in het programma en daarom reisden we per Shinkansen naar de meer zuidelijk gelegen stad Kyoto om daar een aantal zeer fraaie tempels te bekijken. Als één van de bekendste tempels van Japan kon de Rokuonji-tempel uiteraard niet ontbreken. Dit tempelcomplex is bijzonder indrukwekkend, vooral door het schitterende gouden paviljoen in het midden van de mooi aangelegde tuin. Bonsaibomen en kersenbloesembomen omringen het gouden paviljoen, dat bovenop het water lijkt te zweven en bij stilstaand water een prachtige spiegeling heeft.
De rode draad door heel de reis is de Sony A9, het supersnelle topmodel met E-mount. Tijdens ons bezoek aan het hoofdkantoor van Sony in Tokio werden we door technici en hoger management bijgepraat over de recente technieken, doelen en prestaties van Sony. In het zuidelijk gelegen Kumamoto bezochten we de sensorfabriek van Sony, een belangrijke schakel in het bedrijf. Die fabriek ligt niet voor niets op die plek op het meest zuidelijke eiland van Japan, de locatie heeft alles te maken met de fantastische waterkwaliteit in het gebied. Het maken van sensoren kost heel veel water en dat water moet ook nog eens zo puur en schoon mogelijk zijn. Dat deze plek de fabriek ook kwetsbaar maakt is duidelijk, vorig jaar werd het gebied getroffen door een zware aardbeving en werd de fabriek grotendeels verwoest. Drieënhalve maand hard werken later stond de fabriek echter alweer overeind en kon de productie weer hervat worden.
Een interessant feit over de productie van een sensor is dat het best lang duurt om een sensor te maken. Van grondstof tot eindproduct duurt maar liefst een half jaar! In dit geval gaat het dan om een stacked sensor, dus de meest ingewikkelde variant.
Vanwege stofgevaar mochten we de daadwerkelijke fabrieksruimtes niet bezoeken. Deze cleanrooms zijn allemaal ontzettend goed beveiligd tegen stof en vuil, want dat is funest voor de sensorproductie. Via video’s en presentaties krijgen we een beeld van het grotendeels gerobotiseerde proces, waarbij kwaliteitsbewaking en testen ook een groot aandeel in hebben.
Hoe wordt een sensor gemaakt?
Het produceren van beeldsensoren is een uiterst gespecialiseerd werk, dat plaatsvindt in clean rooms. In de regel duurt het een aantal weken. Alles bij de fabricage is erop gericht de uitval zo klein mogelijk te houden. Het proces als geheel is namelijk erg kostbaar, onder meer omdat het zich afspeelt op nanometerschaal. Hoe kleiner de structuren, des te beter de chips. De fabricage van vrijwel alle computerchips begint met wafels (wafers) van zeer zuiver silicium (kwartszand) die aan het eind tot afzonderlijke chips worden gesneden. Meestal zijn deze 30 cm groot, hoe groter, hoe winstgevender. Silicium is op zich al lichtgevoelig. Het wordt in verschillende achtereenvolgende lithografische en andere processen onder meer met behulp van extreem dure machines, steppers bewerkt. Hierdoor ontstaan op de chip meer en minder elektriciteitsgeleidende plekken en elektronische schakelingen, zoals transistors en versterkers. Moderne beeldchips worden opgebouwd uit meerdere lagen, maar bovenop de beeldchip zit in ieder geval een aparte laag met lenzen die het licht concentreren en een (Bayer-)patroon van rood-groen-blauwe filters.
A9
Om te zien hoe de Sony A9 wordt gemaakt vlogen we vervolgens naar Thailand. In die fabriek worden onder meer alle A9’s, de verschillende A7’s, de A6000, A6300, A6500 en A99 II gemaakt. Daarnaast wordt ook een heel groot gedeelte van alle Sony-objectieven hier gemaakt, waaronder een deel van de G Master-modellen.
Een kijkje nemen in een dergelijke fabriek is fascinerend en erg interessant, zeker omdat dit de fabriek is waar al deze bekende camera’s en objectieven worden gemaakt. De fabriek is smetteloos schoon en tijdens ons bezoek wordt door de verschillende sprekers gehamerd op het woord kwaliteit. Doel is de hoogst haalbare kwaliteit, dat is duidelijk. Om dat doel te bereiken wordt enorm veel geïnvesteerd in de werknemers. Niet alleen om hen zoveel mogelijk te laten produceren, maar Sony zet ook in op het welzijn van de werknemers. Zo zijn er sportwedstrijden, onderlinge competities en worden er iedere maand diverse ‘werknemers van de maand’ gekozen op de verschillende afdelingen. Win je die titel, dan komt jouw foto op het personeelsmededelingenbord te hangen. Zo zagen we diverse foto’s hangen met daarop blije en trotse werknemers, een teken dat het niet enkel gaat om kwantiteit.
In enorme hallen wordt per categorie producten door een vast team aan werknemers gebouwd aan de verschillende camera’s en objectieven. Enkel de productie van de Sony A9 mochten we van dichtbij bekijken, maar dat is op zich al een heel unieke kans. Het is uniek om zo dicht bij de daadwerkelijke productie van een camera te mogen zijn, want zelfs het hogere management dat ons vergezelde op onze reis zei dat ze bij eerdere fabrieksbezoeken nooit zo dichtbij hebben mogen komen.
Precisie
De assemblage van de A9 vindt plaats aan een ongeveer 100 meter lang station met aan weerszijden ongeveer vijftig medewerkers. Ieder van hen heeft een specifieke taak en meter na meter wordt de camera een stukje meer de A9 zoals wij hem kennen. In het begin van de productie zijn het vooral de elektronische componenten die een plek vinden in de body. De medewerkers plaatsen met de grootste precisie de kleinste onderdelen elke keer vlekkeloos op de goede plek. Met de montage van de zwarte omlijstingen, het display en de voor- en bovenzijde van de camera begint de A9 vorm te krijgen. De E-mount glimt je tegemoet en de vatting wordt door diverse medewerkers minutieus bestudeerd en tijdens het hele proces schoongehouden met een kwastje en een blaasbalg.
Tussentijds wordt steeds in de gaten gehouden of alles volgens het boekje verloopt en ook worden de camera’s één voor één gecontroleerd met een testmachine. Die machine checkt of alle elektronica binnenin de camera naar behoren werkt. Daarna wordt ook de sensor nog getest op een juiste werking, waarna het montageproces weer verder gaat. De grip en diverse afwerkingsonderdelen worden geplaatst, waarna één volledige Sony A9 af is. Aan het eind van de assemblagelijn staan de kenmerkende oranje dozen al klaar om de net geproduceerde A9 in te stoppen, samen met de boekjes, de draagriem en de nodige bescherming.
Iedere werknemer heeft één specifieke taak die hij of zij tot in de perfectie beheerst. Buiten noodgevallen of ziekte van één van de werknemers staan de fabrieksmedewerkers dan ook allemaal op een vaste plek, zodat de kwaliteit optimaal bewaakt kan worden.
Sony A9: snelheidsmonster
De Sony A9 heeft de beschikking over 24,2 megapixel, kan 20 frames per seconde maken en heeft een autofocussysteem dat maar liefst 60 keer per seconde opnieuw scherp kan stellen. Ook de minimale sluitertijd is niet mis: 1/32.000ste seconde. Doordat de camera geen last heeft van traditionele blackout-momenten als je een foto maakt is de A9 in staat om continu zicht te houden op het onderwerp dat in focus moet zijn. Deze prestaties worden mogelijk gemaakt door de Exmor RS CMOS-sensor, waarmee gegevens 20x sneller kunnen worden opgeslagen. Deze sensor is gekoppeld aan een BIONZ X-verwerkingssensor. Verder heeft de A9 de beschikking over 693 fasedetectie-autofocuspunten waarmee 93 procent van het beeld wordt afgedekt.
Adviesprijs: € 5300,-
De vraag naar Sony-camera’s groeit momenteel en daarom is de fabriek bezig om een extra lichting personeel op te leiden. We mochten ook een bezoek brengen aan het trainingscentrum waar de nieuwe medewerkers oefenen met het monteren van de verschillende onderdelen. Naast een juiste montage is ook de snelheid van een werknemer erg belangrijk, want één trage werknemer kan de hele productie vertragen. Daarom wordt er geoefend met een stopwatch erbij. We zagen zes jonge nieuwe werknemers die ijverig bezig waren om ultrakleine schroefjes zo snel mogelijk in een metalen plaatje te schroeven. Iedere keer opnieuw en steeds een beetje sneller, begeleid door een vrolijke en positief kritische lerares die de tijd nauwlettend in de gaten houdt. Het is een aandoenlijk gezicht om te zien dat het uiteindelijk lukt om alle schroefjes binnen de gestelde tijd in het plaatje te draaien. Het zal niet lang meer duren of deze leerlingen staan die schroefjes in een A9 te draaien.
Bij het fabrieksbezoek valt ons op dat de productie van een Sony A9 nog best veel handwerk bevat en dat de kwaliteit en het welzijn van de medewerkers van de Sony-fabrieken een belangrijk deel van het succes verklaren.
DNA
Deze reis maakt duidelijk dat het DNA van Japan en het DNA van Sony met elkaar zijn verweven. De basiswaarden uit de Japanse cultuur zijn onlosmakelijk verbonden met het merk Sony en met het streven naar de ultieme kwaliteit. Japan is een land van contrasten, maar met zeer duidelijke en overzichtelijke basiswaarden als gastvrijheid, vriendelijkheid, hard werken en het streven naar perfectie. Het is dan ook niet gek dat een camera als de Sony A9 uit Japan komt.
Sony RX10 Mark IV
Tijdens de reis konden we kennismaken met de nieuwe Sony RX10 Mark IV, de opvolger van de RX10 Mark III die we vorig jaar uitgebreid hebben getest. De camera maakt gebruik van het erg fijne ZEISS Vario Sonnar 24-600mm f/2.4 tot f/4 objectief dat ook in de Mark III te vinden was.
De nieuwe RX10 Mark IV verschilt vooral aan de binnenzijde met de voorganger. Hij is uitgerust met een nieuwe stacked 20,1MP Exmor RS CMOS-sensor en de nieuwe BIONZ X beeldverwerker. Hierdoor stelt hij in 0,03 seconde scherp en kan de RX10 Mark IV maximaal 24 foto's per seconde te maken met volledige AF/AE tracking. Ook filmt de camera in 4K en is er een indrukwekkend autofocussysteem met 315 AF-punten.
Prijs: € 2000,-
